熱固性塑料注塑利用一螺桿或一柱塞把聚合物經(jīng)一加熱過的機筒（120~260°F）以降低粘度，隨后注入一加熱過的模具中（300~450°F）。一旦物料充滿模具，即對其保壓。此時產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)，使聚合物變硬。硬的（即固化的）制品趁熱即可自模具中頂出，它不能再成型或再熔融。
多數(shù)熱固性塑料都含有大量的填充劑（達 70％重量份），以降低成本或提高其低收縮性能，增加強度或特殊性能。常用填充劑包括玻璃纖維、礦物纖維、陶土、木纖維和炭黑。這些填充物可能十分有磨損性，并產(chǎn)生高粘度，它們必須為加工設(shè)備所克服。
工藝過程
熱塑性塑料和熱固性塑料在加熱時都將降低粘度。然而，熱固性塑料的粘度卻隨時間和溫度而增加，這是因為發(fā)生了化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)。這些作用的綜合結(jié)果是粘度隨時間和溫度而呈U型曲線。在最低粘度區(qū)域完成充填模具的操作這是熱固性注射模塑的目的，因為此時物料成型為模具形狀所需壓力是最低的。這也有助于對聚合物中的纖維損害最低。
注射模塑工藝過程利用一螺桿使物料流經(jīng)加熱過的機筒，機筒則以水或油循環(huán)于機筒四周的夾套中。螺桿可按每種材料的不同類型加以設(shè)計，稍加壓縮以脫除空氣并加熱物料獲得低粘度。大多數(shù)熱固性物料在此處的流動都是相當好的。
使物料進入模具的操作是中止螺桿轉(zhuǎn)動和用液壓把螺桿高速推向前，使被塑化的低粘度物料壓入模具中。這種快速流動要求在0．5秒的時間里填滿模腔，壓力需達到193MPa。一旦填滿膜腔時物料的高速流動產(chǎn)生更大的摩察熱以加速化學(xué)反應(yīng)。模腔一旦被填滿，注射壓力就將降到保壓壓力 34.5—68.9MPa。這種保壓壓力維持在物料上5—10秒，隨后卸壓，然后開始下一個周期塑化階段。
這種物料被保持在熱的模具中，直至變硬，然后打開合模裝置，頂出制品。制品剛頂出時可以是輕度未固化和有點柔軟，在取出后1分鐘或2分鐘內(nèi)利用制品內(nèi)部保留的熱量完成最終固化。熱固性制品的整個生產(chǎn)周期為10—120秒鐘，這取決于制品厚度和原材料的類別。
最早應(yīng)用于熱固性塑料成型的另一種工藝方法是壓塑法（compression moulding）和壓鑄法（transfer Moulding）與它們相比，注塑法（Injection Moulding）的優(yōu)缺點如下：
注塑法比壓塑法優(yōu)越處是：較快的成型周期（2～3倍）過程自動化；制品變化較少；較低的人工費；高的生產(chǎn)能力。
注塑法相對于壓塑法的缺點是：較高的設(shè)備和模具投資；壓塑法可以得到較高的制品強度和較好的表面光潔度。
常用設(shè)備的選擇包括：整體模塑料所用的供料器、快速更換模具系統(tǒng)、為快速注射用的液壓流體儲料缸、模具滑動用的連接于液壓系統(tǒng)上的側(cè)模芯、機械手式取件系統(tǒng)以及空氣噴氣裝置（去除每成型周期中產(chǎn)生的溢料）。
由于聚合物的低粘度，它流入分模線上形成一層薄的膜狀物，因此，熱固性塑料成品常常需修整去除飛邊。模塑制品的飛邊去除往往是通過將制品進行滾光或?qū)⑺鼈兺ㄟ^一臺設(shè)備，在這臺設(shè)備中，高速狀態(tài)的塑料粒敲掉了脆的飛邊層。
應(yīng)用
注射模塑法生產(chǎn)出的熱固性材料的主要市場包括：
汽車工業(yè)：發(fā)動機部件、頭燈反射鏡和制動用制品。
電氣工業(yè)：斷路器、開關(guān)殼體和線圈架。
家用電器：面包烘箱板、煮咖啡器的底座、電動機整流子、電動機外殼和垃圾處理機外殼。
其它：電動工具殼、燈具外殼、氣體流量計和餐具。
